Энергетическая сверхдержава

https://topwar.ru/165818-novejshij-korvet-gremjaschij-proekta-20385-zakonchil-ispytanija-v-belom-more.html
Новейший корвет "Гремящий" проекта 20385 завершил серию испытаний в акватории Белого моря и приступил к межбазовому переходу на главную базу Северного флота Североморск. Об этом сообщает пресс-служба флота.
После посещения Североморска корвет должен совершить еще один межфлотский переход и вернуться на "Северную верфь", где будет проведена ревизия корабля и всех его систем.
Если ничего не поменялось, то подъем Андреевского флага и переход корабля на ТОФ запланированы на начало 2020 года.

Корвет "Гремящий" проекта 20385 является головным кораблем серии. Заложен в феврале 2012 года, спущен на воду в июне 2017-го. Строительство затянулось из-за непоставки немецких силовых установок MTU. Корвет достраивался с российскими дизельными агрегатами 1ДДА-12000 Коломенского завода. В состав агрегата входят два двигателя 16Д49 мощностью 6000 л.с.
Является дальнейшим развитием проекта 20380. Предназначен для обнаружения и уничтожения надводных вражеских судов или подводных лодок, организации высадки десанта, охраны прибрежной зоны, сопровождения других кораблей.
Водоизмещение корвета - 2200 тонн, длина - 104 м, ширина - 13 м, скорость - до 27 узлов, дальность плавания - 3500 миль, автономность - 15 суток экипаж - 99 человек.

https://sdelanounas.ru/blogs/128460/
Кировский завод завершил первый этап инвестпрограммы модернизации производственной площадки завода «Киров-Энергомаш».
"На заводе «Киров-Энергомаш» (входит в группу компаний «Кировский завод») завершен первый этап инвестиционной программы по обновлению производственных фондов", — рассказал директор предприятия Олег Бухарин.
Модернизацию, которая продолжалась два года, завершает запуск в работу горизонтального фрезерно-расточного станка с программным управлением ŠKODA HCW3-262.
Равных ему по габаритам и техническим характеристикам в нашей стране практически нет.
Кроме того, за последние два года также закуплены и введены в работу восемь высокотехнологичных обрабатывающих центров и современные контрольно-измерительные комплексы.
Это позволяет расширить номенклатуру выпускаемой продукции завода «Киров-Энергома», увеличить объемы производства и выйти на новые перспективные рынки сбыта.
Станок изготовила чешская компания ŠKODA MACHINE TOOL a.s. Новое оборудование — это масштабное инженерное сооружение, весом около 250 тонн, которое вместе с коммуникациями занимает площадь 800 кв. метров.
Станок предназначен для высокоточной обработки сложных крупногабаритных изделий до 14 метров в длину и 8 — в высоту.
Его поворотный стол выдерживает нагрузку до 100 тонн. На станке можно фрезеровать, сверлить, растачивать, нарезать резьбу.
Полностью подготовленный к эксплуатации станок ŠKODA HCW3-262 обошелся предприятию в 5,95 млн евро.
«Планируем задействовать „Шкоду“ при изготовлении рам и корпусов для турбин, генераторов, компрессоров и других крупных узлов, — сообщил главный технолог завода „Киров-Энергомаш“ Константин Бурылов.
— В ближайшее время поставим на станок корпус цилиндра высокого давления главного турбогенератора левого борта атомного ледокола „Урал“.
Для обеспечения круглосуточной работы „Шкоды“ мы приняли и обучили пять операторов.
Использование нового станка повысит уровень автоматизации производства, уменьшит сроки изготовления продукции».

Когда учился в школе, то водили на вновь построенный завод и сейчас он функционирует.
Головной завод был во Фрязино.
Вытачивались детальки какие то сверхточные... вот и всё, что осталось в памяти.

оно и видно
раз за банкротов гордость распирае

https://www.metalinfo.ru/ru/news/113035
Предприятие «Севермаш» (г. Рыбинск Ярославская обл.) провело модернизацию и начало выпуск новых видов комплектующих деталей трубопроводной арматуры с инновационными покрытиями для нефтегазопроводов, газовых сетей, АЭС и ЖКХ.
Новое оборудование позволит ООО «Севермаш» наладить выпуск дисковых затворов, шаровых кранов, запорных клапанов и гидравлических деталей для насосов.
Новая продукция отличается повышенной стойкостью к коррозии, возможностью использования в агрессивных средах (температура от -250 до +250 ?С), низким коэффициентом трения, что увеличивает срок службы нефтехимического, газового и других видов оборудования.
Износостойкую арматуру применяют при работе в агрессивной среде. Основными потребителями готовой продукции станут предприятия атомной промышленности, химии, нефтехимии, агрохимии, фармацевтические, в том числе «Росатом», «Еврохим», «Уралкалий», «Сибур» и «Акрон».
В 2017 г. ФРП поддержал предприятие и предоставил рыбинскому проекту льготный заем по программе «Проекты развития» в размере 155 млн рублей для закупки высокоточного технологического оборудования. Общий бюджет проекта составил 310 млн рублей.
На сегодняшний день, по данным компании, доля зарубежных производителей на российском рынке футерованной (износостойкой) арматуры составляет 67%.
После выхода на полную мощностью нового цеха «Севермаша» этот показатель снизится до 59%.

https://sdelanounas.ru/blogs/102410/
Очередной блок газовых центрифуг нового поколения ввели на УЭХК .
В АО «Уральский электрохимический комбинат» (предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ», г. Новоуральск, Свердловская область) состоялся успешный пуск пяти секций технологического блока, оборудованных газовыми центрифугами 9-го поколения.
Об этом сообщают в пресс-службе УЭХК.
По оценке начальника технологического цеха АО «УЭХК» Михаила Денисова, ввод в работу блока прошел в штатном режиме.
Ранее, 12 и 15 декабря были проведены пробные пуски секций.
Ввод в работу блока с центрифугами 9-го поколения осуществлен в рамках комплексной программы модернизации Уральского электрохимического комбината.
Кроме основного оборудования, модернизированы системы энергообеспечения, контроля, управления и аварийной защиты.
В работах «под ключ» были задействованы предприятия Новоуральской промышленной площадки Топливной компании Росатома «ТВЭЛ».
Начиная с 2013 года в технологическую цепочку были включены четыре блока, укомплектованных ГЦ девятого поколения.
За время эксплуатации каждого блока целевые показатели по эффективности подтверждены в полном объеме.
Работа по модернизации основного и вспомогательного оборудования в АО «УЭХК» продолжатся.
До 2019 года в техническое перевооружение комбината предполагается направить более 34 млрд рублей, сообщают в пресс-службе УЭХК.

http://metallicheckiy-portal.ru/news/2019/12/30/zavod_ugmk-stal_v_serove_zapustil_samuy_energoeffektivnuy_elektrostanciy_na_urale
Завод «УГМК-Сталь» в Серове запустил самую энергоэффективную электростанцию на Урале
На Надеждинском металлургическом заводе (предприятие УГМК-Сталь) состоялось открытие мини-ТЭЦ мощностью 24,9 МВт.
Этот объект по ряду показателей можно считать уникальным.
В компактном корпусе (5530 м2) размещено оборудование, вырабатывающее шесть энергетических продуктов;
мини-ТЭЦ утилизирует доменный газ и использует современные экологически чистые технологии.
Новая ТЭЦ заменит электростанцию, отметившую в этом году 125-летие. Без учета электросталеплавильного производства, станция будет на 100% обеспечивать потребности завода в тепловой энергии и на 80% в электрической энергии.
Дополнительно к выработке электрической энергии 24,9 мВт на мини-ТЭЦ будет производиться пар 13 атм. для технологических нужд предприятия, пар 2,2 атм. для отопления, горячая вода для отопления, деаэрированная вода для установок испарительного охлаждения промышленного оборудования и химочищенная вода для подпитки тепловой сети предприятия и выработки пара.

Наверное где то под Владимиром?
Много текста по ссылке и фото...
https://sdelanounas.ru/blogs/129345/
Как производят поезда для метро и рельсовые автобусы на заводе «Метровагонмаш» в Мытищах
21 февраля 2019-го года АО «Трансмашхолдинг» представил новый рельсовый автобус РА-3.
22 июля РА-3 прошел сертификацию, подтверждающую соответствие требованиям безопасности жд транспорта и пассажирских перевозок.
К концу того же месяца МЕТРОВАГОНМАШ отправил первые три рельсовых автобуса на Сахалин и приступил к сборке 23 составов, заказанных АО «ЦППК».
С 2016 года на заводе начат выпуск новой серии поездов «Москва».
На начало октября 2019 г. завод уже изготовил 174 состава общей численностью 1294 вагона.
Поезда «Москва» работают в метрополитенах Москвы, Баку и Ташкента.
И все это на фоне масштабной реконструкции завода, направленной на внедрение концепции Индустрия 4.0.
В общем, в жизни МЕТРОВАГОНМАШа происходит много интересного.
И это хороший повод познакомиться с предприятием поближе и посмотреть на него «от и до».
Детали
С чего начинается вагон?
С чистого стального листа.
В зависимости от толщины листов для вырезания заготовок используется газовая, плазменная или лазерная резка. Затем в дело вступают профилегибочные станки, формовочные и вырубные штампы.
Детали трубопроводов, кондуиты, поручни и прочая гарнитура для вагонов изготавливаются в механосборочном цехе.
Его пространство поделено на зоны.
Каждая зона ориентирована на изготовление определенных видов продукции.
Оборудование внутри зоны сгруппировано по операциям технологического процесса.
Необходимые детали и полуфабрикаты хранятся в специально выделенной зоне, организованной по принципу супермаркета:
они рассортированы по видам продукции и типам операций.
Готовые детали и узлы отправляются на склад, где из них формируются комплекты для сборочных позиций.
В сборочные цеха на каждую позицию поступают только те комплектующие, которые устанавливаются в ходе выполнения операций, выполняемых на этой позиции.

https://sdelanounas.ru/blogs/129357/
Компания «Новарес» (Франция) открыла свой первый завод в России, в Тольятти Самарской области.
Это 13-я новая производственная площадка, которую Novares открыла за последние семь лет.
Компания арендовала участок площадью 1860 м 2, расположенный в индустриальном парке «АвтоВАЗ», который входит в альянс «Рено-Ниссан».
Новый завод начнёт производить детали двигателя для автомобилей «Лада» в мае 2020 года.
В планы компании входит расширение производства в начале 2021 год, Novares арендует еще 2,600м 2 и будет изготовливать и осуществлять сборку рейлингов для крышы автомобилей.
К 2021 году на площадке в Тольятти будет занято 130 работников.
Завод является одним из трёх, вслед за Mioveni в Румынии и Kenitra в Марокко, построенные Novares для сопровождения работы альянса Renault-Nissan, который увеличивает свое производство по всему миру.

« крышы»
Человека который размещает инфу на сайте сделано у нас это как бы характеризует...
Человек видимо жертва егэ сделанного у нас

Что касается самой новости
«Площадью 1860 м» судя по всему есть чем гордится, новость достойная чтобы по орт показали...

будет

http://www.sevmash.ru/rus/news/2870-2020-01-17-11-31-56.html?utm_referrer=korabel.ru%2Fnews%2Fcomments%2Fna_sevmashe_prodolzhaetsya_tehnicheskoe_perevooruzhenie.html
В механическом цехе № 10 Севмаша вступил в строй станок глубокого сверления.
Новое оборудование было приобретено в рамках реализации федеральной целевой программы.
Новым оборудованием заменят устаревшее, выпущенное в 1976 году.
Для работы на поступившем станке с программным обеспечением специалисты цеха прошли дополнительное обучение.
Как отмечают в цехе № 10, новое устройство значительно более удобно, чем старая техника.
Оборудование обладает меньшей шумностью, рабочая зона закрыта прозрачным экраном, в комплекте поставлен специальный станок для доводки затупившихся свёрел.
Кроме того, среди преимуществ — повышенная точность и качество обработки.
Оборудование материальной базы цеха продолжится — в ближайшее время планируется ввод в строй партии новых токарных станков.

https://rostec.ru/news/uluchsheny-resursnye-pokazateli-dvigatelya-vk-2500ps-03-proizvodstva-odk/
Вертолетный двигатель ВК-2500ПС-03 разработки и производства компании «ОДК-Климов» Объединенной двигателестроительной корпорации Госкорпорации Ростех получил одобрение главного изменения (ОГИ) на увеличение ресурсных показателей.
Документ, подтверждающий изменения характеристик, выдан Федеральным агентством воздушного транспорта на основании проведенных ресурсных испытаний, которые проходили на стенде «ОДК-Климов».
Увеличение ресурса двигателя значительно улучшает его общие показатели и повышает конкурентоспособность изделия.
Для двигателя ВК-2500ПС-03 установлен межремонтный ресурс 2000 часов/2000 циклов.
Назначенный ресурс и ресурс до первого капитального ремонта увеличены с 2000 часов/530 циклов до 6000 часов/6000 циклов и 2000 часов/2000 циклов соответственно.
Турбовальный двигатель ВК-2500ПС-03 изготавливается из российских деталей и комплектующих, имеет улучшенные эксплуатационные характеристики в сравнении с базовым двигателем ВК-2500 и предназначен для установки на новейшие вертолеты Ми-171А2.
В составе силовой установки Ми-171А2 два двигателя ВК-2500ПС-03 принимали участие в демонстрационном туре по Юго-Восточной Азии, который состоялся в конце 2018 года.
Двигатели прекрасно зарекомендовали себя в условиях высокогорья, жары и тропических дождей.
Основное конструктивное отличие ВК-2500ПС-03 — наличие цифровой системы управления типа FADEC (электронная система управления двигателем с полной ответственностью) — БАРК-6В-7С разработки «ОДК-Климов».
Новая система управления позволяет увеличить ресурс горячей части двигателя и запас газодинамической устойчивости мотора на переменных режимах и эволюциях вертолета, существенно уменьшить массу и объем агрегатов электронной части системы и соединительных кабелей летательного аппарата.
Время обслуживания в эксплуатации двигателя ВК-2500ПС-03 сокращено в два раза, улучшена функциональность системы управления двигателя, благодаря чему повышается надежность и безопасность полетов.

Добавлено спустя 6 минут 13 секунд:

https://sudostroenie.info/novosti/29200.html
Введены в эксплуатацию построенные Лужский западный канал, а также створ Лужский Морской Западный в морском порту Усть-Луга. Об этом сообщает пресс-служба ФГУП «Росморпорт».
Лужский западный канал имеет протяженность 2,57 км, ширину 160 м и отметки дна -14 м.
Он предназначен для безопасного прохода в акватории морского порта Усть-Луга морских судов типа танкер «НО-50» с расчетными параметрами: длина — до 183,4 м, ширина — до 32,2 м, осадка в грузу — до 11 м.
Створ Лужский Морской Западный предназначен для обозначения оси Лужского западного канала для организации безопасного движения по нему судов.
Строительство осуществлялось за счет средств федерального бюджета.

Первый полет Ми-171 - 1991 год, а собственно Ми-8, которым он и является по сути - 1961 (!!!)

https://sdelanounas.ru/blogs/130140/
ПЗМЦ поставил производителю авиадвигателей токарные станки
АО «Совместное технологическое предприятие Пермский Завод Металлообрабатывающих Центров» заключило договор на поставку станков с АО «Московское машиностроительное предприятие им. В. В. Чернышева».
Контракт на сумму более 100 млн руб. был заключен в конце прошлого года.
Уже в конце января ПЗМЦ поставил заказчику десять высокоточных токарных станков «ПРОТОН Т500/1000 Максимум» с числовым программным управлением!
Запуск серийного производства российских станков на пермском предприятии реализован в рамках государственной программы «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности».
Это результат совместных усилий Минпромторга, Госкорпорации Ростех, АО «Станкомпром» и АО «СТП «ПЗМЦ».
В 2018 году Министерство промышленности России присвоило станкам серии «ПРОТОН Т», которые являются флагманом пермского завода, статус продукции, произведенной в России и соответствующей всем требованиями, предъявляемым к такого рода оборудованию.

Ипать, а раньше вручную и на счетах
прогресс

https://stanberg.ru/projects/stanki/postavka-vertikalnogo-obrabatyvayushchego-tsentra-s-chpu-dmu-50/
Компанией «СТАНБЕРГ» осуществлена поставка Вертикального обрабатывающего центра с ЧПУ DMU 50 производства ООО «Ульяновский станкостроительный завод».
Станок DMU 50 открывает новые возможности для обработки деталей в цеховых условиях, обучения, лабораторных исследований, производства приспособлений и инструментов.
Этот универсальный станок с ЧПУ разработан по инновационной машиностроительной технологии.
К отличительным особенностям относятся цифровые приводы по всем осям, быстрый ход до 30 м/мин и шпиндельный двигатель со скоростью вращения до 18000 об/мин, которые повышают динамические характеристики станка DMU 50.
Помимо стандартного жесткого стола дополнительно предлагаются другие варианты исполнения столов, в том числе механический стол, поворотный/вращающийся стол с электроприводом и гидравлической системой зажима инструментов и универсальный стол.
Современная конструкция поперечных салазок суппорта с ребристыми литыми элементами создают основу для существенно более высокой точности и жесткости.
Самая последняя технология управления с панелью управления DMG ERGOline®, экраном 19″ и программным обеспечением 3D гарантирует достижение самой высокой рабочей скорости, точности и надежности. Станок DMU 50 от DMG MORI позволяет выйти на рынок 5-осевой одновременной обработки / обработки с 5 сторон с разумными инвестициями.
Максимальная гибкость: стол может быть, как стационарным, так и поворотным/вращающимся, для одновременной обработки по 5 осям.
Обработка тяжелых деталей при максимальной точности благодаря интегрированному поворотному/вращающемуся столу и большим диаметрам по обеим вращающимся осям.
Существенно экономит место: великолепный доступ к рабочей зоне, эффективное удаление стружки, сильно наклоненные стенки и большая рабочая зона по сравнению со станками небольшого размера
Инструментальный магазин с 16/30 или 60 местами (опция)
Мощный шпиндельный двигатель: до 18000 об/мин (опция), 130 Нм и 35 кВт (40% постоянного тока)

https://yandex.ru/turbo?text=https%3A%2F%2Fagronews.com%2Fby%2Fru%2Fnews%2Fagrosfera%2F2020-02-12%2F42567
ООО «Клаас» на своём заводе в Краснодаре выпускает весь модельный ряд зерноуборочных комбайнов Tucano, а также собирает колесные тракторы Axion 850, Xerion 3300/3800.
В 2018 году «Клаас» ввел после модернизации цех металлообработки, это позволит предприятию продолжить программу локализации.
В рамках модернизации заканчиваются подготовительные работы к началу производства зерноуборочных комбайнов Tucano 329.
Производство планируется начать в апреле.
Первые два года эта модель комбайна будет производиться в Германии и Росси и параллельно, а с 2022 года краснодарский завод «КЛААС» станет единственной производственной площадкой для этих машин.
Для российского предприятия это открывает возможности роста объема производства и увеличения экспорта готовой продукции.
В качестве эксклюзивного производителя TUCANO 320 завод «КЛААС», помимо поставок на российский рынок, будет экспортировать данную модель во все регионы мира, где имеется спрос.
Сейчас эта компактная модель наиболее востребована в Румынии, Германии, Польше и Сербии, поскольку в структуре их агропромышленного комплекса преобладают небольшие фермерские хозяйства.
Согласно плановым оценкам, объем производства составит до 250 комбайнов в год.
В числе других возможных направлений развития экспорта — Турция, Армения, Узбекистан и ряд других стран.
Напомним, что в 2016 году ООО «КЛААС» подписало первый специальный инвестиционный контракт с Правительством России, направленный на модернизацию производства зерноуборочных комбайнов модели TUCANO в Краснодарском крае.

ДОН Дир -наше фсе

У нормальных работников и успехи налицо....
https://sdelanounas.ru/blogs/130389/
Южный завод тяжелого станкостроения выполнил крупный заказ для «Белэнергомаша»
Многоцелевой станок с числовым программным управлением (ЧПУ) позволит предприятию выполнять сложную обработку деталей из цветных и черных металлов.
Это уже шестой станок для Белгорода, вышедший из стен краснодарского завода.
Представитель заказчика с Белгородского завода энергетического машиностроения заявил, что ЮЗТС — предприятие, которое в срок исполняет все договоренности.
Участники приемки готового изделия подчеркнули, что в очередной раз ЮЗТС подтвердил репутацию надежного партнера.
ЮЗТС — наследник легендарного завода им.
Седина в Краснодаре.
Советский завод поставлял тяжелые станки не только на весь Советский Союз, но и в другие страны мира.
ЮЗТС стал преемником завода и теперь продолжает выпускать производственное оборудование для российских и иностранных заводов. При этом новые виды станков успешно конкурируют с зарубежными образцами.
Завод продолжает дело советского гиганта и в развитии экономического и промышленного потенциала Краснодарского края.
При этом ЮЗТС заключил договор с Кубанским государственным технологическим университетом КубГТУ о целевой подготовке студентов, проходящих на нем практику.
Высокое качество станков ЮЗТС как главной альтернативы импортным отметили не только промышленные гиганты России, но также заказчики на Кубе и в Европе которым были отгружены станки производства ЮЗТС в прошлом 2019 году.

https://www.rbc.ru/business/31/01/2020/5e3446cb9a7947ec116f8e16

Глава КамАЗа Сергей Когогин сообщил о возможном сокращении выпуска автомобилей из-за вспышки коронавируса. Если оно продолжится, то у компании могут возникнуть проблемы с закупкой комплектующих, производимых в Китае

Большинство комплектующих, необходимых в производстве, имеет в своем составе детали, производящиеся в Китае, а некоторые из них производятся только в Китае, указывает пресс-служба автопроизводителя. Производство КамАЗа на февраль полностью обеспечено комплектующими. Но в случае продолжения распространения вируса и введения в связи с этим ограничительных мер в компании предупредили о рисках корректировки производственных планов с марта.

http://www.aem-group.ru/mediacenter/news/na-atommashe-modernizirovan-uchastok-izgotovleniya-atomnogo-oborudovaniya.html
В волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) обновлен участок по изготовлению коллекторов первого контура.
Сегодня на Атоммаше в активной фазе изготавливают 20 парогенераторов для российских и зарубежных АЭС.
Для эффективного изготовления составных частей теплообменников участок изготовления коллекторов оснастили дополнительными сварочными установками, роликоопорами. Т
еперь на участке одновременно могут располагаться сразу 8 изделий. Кроме того, этапы изготовления деталей расположены в одном пролете, это сокращает время на перемещение заготовок для зачистки и последующих неразрушающих контролей, а также для наплавки антикоррозионного покрытия на разных сварочных установках.
Коллектор — составная часть парогенератора.
Представляет собой толстостенный цилиндр переменных диаметров и толщины.
Через коллектор происходит теплообмен между первым и вторым контурами теплоносителя реакторной установки и отводится тепло из активной зоны реактора.
Вес изделия 17 тонн. Общая высота изделия — более пяти метров, максимальный диаметр превышает один метр, при толщине стенки 171 мм.
Каждый коллектор имеет 11 тысяч одинаковых отверстий.
При изготовлении одного коллектора заготовка проходит механическую обработку, наплавку, сварку, сверловку и полный спектр технического контроля:
визуально-измерительный контроль, рентгеногаммаграфирование, цветную дефектоскопию, ультразвуковой контроль, а также химический контроль травлением.
На изготовление одного коллектора уходит порядка 200 дней.
Готовые изделия помещают внутрь корпуса парогенератора.
Затем их приваривают к корпусу парогенератора и набивают трубным пучком, который состоит из 11 000 нержавеющих змеевиков.
Оба конца змеевиков вставляют в отверстия коллекторов первого контура, где производится их развальцовка и сварка.
Всего для комплекта парогенераторов необходимо изготовить 8 цилиндрических изделий.